Et si on arrêtait de piloter à l’aveugle ?
Aujourd’hui, dans beaucoup d’usines, la prise de décision ressemble encore trop souvent à du poker : on mise sur des impressions, on croise les doigts… et on découvre les vrais chiffres trop tard. Pourtant, les données sont là : dans les machines, les process, les ateliers.
Il suffit de les capter, les comprendre, et les partager, pour enfin décider plus vite, plus juste, plus sereinement.
Bienvenue dans l’ère de la donnée connectée. On vous explique tout 👇
Soyons honnêtes : la communication entre l’atelier et la direction, c’est pas toujours fluide.
😿 Le chef d’atelier galère à remonter les infos ?
😿 Les TRS sont calculés à la main sur Excel ?
😿 Les pannes machines sont découvertes… le lundi suivant ?
Résultat : des décisions prises trop tard, ou à côté de la plaque. Pas parce qu’on est mauvais, mais parce que les infos n’arrivent pas au bon moment, ni au bon endroit.
Spoiler : pas besoin d’en avoir 10 000. Voici les infos qui font vraiment la différence :
TRS (Taux de Rendement Synthétique) : le nerf de la guerre 💪
Temps d’arrêt / micro-arrêts : pour comprendre où ça coince
Données qualité : taux de rebut, retouches…
Conso énergie / bruit / vibration : bonus pour les plus pointus
Ces données sont déjà là, dans les machines. Il faut juste les écouter !
1. On capte les infos directement sur la machine
➡️ avec des capteurs non intrusifs type KEYPROD (zéro câblage, plug & play)
2. On centralise tout ça dans une plateforme
➡️ tout le monde voit la même chose, en temps réel
On décide plus vite, plus juste
➡️ "Pourquoi cette ligne produit moins ? → Ah, des arrêts fréquents sur la presse 2 → OK, on agit tout de suite."
Fini les tableaux Excel en retard ou les réunions post-mortem.
🧑🔧 L’opérateur : il visualise ses perfs, comprend ses axes d’amélioration
👷 Le chef d’atelier : il ne court plus après l’info
🧑💻 Le directeur de prod : il pilote avec des chiffres fiables
🧑💼 La direction : elle peut enfin prendre des décisions stratégiques basées sur le réel
Bref, tout le monde gagne du temps… et de la sérénité.
Chez Proform, un acteur majeur de la déformation tubulaire à froid, les équipes faisaient face à un véritable casse-tête quotidien :
➡️ Des machines hétérogènes, souvent "faites maison"
➡️ Une collecte de données manuelle, sur papier
➡️ Des arrêts de production mal identifiés et donc difficiles à corriger
"Avant KEYPROD, tout était noté à la main. Compiler les données nous demandait énormément de temps, avec des risques d’erreurs à chaque étape." - Thomas LEROY, Directeur des opérations - Proform
Installation des IoT KEYPROD sur un parc machine en fonctionnement continu (3x8)
Formation des opérateurs et managers pour suivre les données et remonter les causes d’arrêt
Centralisation et visualisation temps réel sur une plateforme partagée
Mais au-delà des gains chiffrés, c’est aussi l’humain qui a changé.
Les opérateurs se sont emparés de l’outil. Ils ont eux-mêmes identifié les points de blocage récurrents et proposé des solutions concrètes pour les corriger.
Résultat : une communication plus fluide entre l’atelier et la direction, et une meilleure réactivité collective.
"Grâce à KEYPROD, on a pu optimiser nos plans d’action, prioriser les bons chantiers, et améliorer notre compétitivité." Yoann HAMON, Responsable Fabrication - Proform
La donnée de production ne doit pas rester coincée en atelier. Connectée, visualisée, partagée, elle devient un levier puissant de performance et de fluidité.
Et avec une solution simple comme KEYPROD, vous n’avez même pas besoin d’être un expert pour démarrer.
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