Dans une journée d’atelier, quelques minutes d’arrêt peuvent vite se transformer en heures perdues.
Et pourtant, dans de nombreuses usines, les arrêts non planifiés restent mal identifiés, mal compris… donc mal traités.
Pourquoi ? Parce que vous manquez de données fiables, au bon moment.
👉 Dans cet article, on décrypte ce que ces pannes vous coûtent réellement, pourquoi elles passent sous le radar, et surtout : comment les maîtriser durablement.
Un arrêt machine imprévu, c’est :
🔄 Une production bloquée
👥 Une équipe en attente
📦 Une commande qui prend du retard
💸 Des coûts cachés (rebuts, stress, dépannage, surcharge…)
Et le plus frustrant ? On ne sait souvent pas pourquoi ça s’est arrêté.
" On savait qu’il y avait des arrêts, mais on ne savait jamais d’où ça venait exactement. " Responsable de production, secteur métallurgie
Les tableaux Excel remplis après-coup, les rapports papiers ou les mémos de fin de poste ne suffisent plus.
À l’instant T, vous devez savoir :
Quelle machine s’est arrêtée ?
Depuis combien de temps ?
Pourquoi ? (panne, attente matière, arrêt volontaire, micro-arrêt ?)
Qui était au poste ?
Est-ce un cas isolé ou récurrent ?
👉 Sans ces réponses, on corrige les symptômes… mais jamais les causes.
Avec KEYPROD, vous pouvez :
Installer un IoT non intrusif en quelques minutes
Suivre en temps réel l’état de chaque machine
Être alerté à chaque arrêt
Qualifier les causes (manuellement ou automatiquement)
Créer un historique exploitable et partagé
🎯 Résultat : vous ne subissez plus les arrêts. Vous les comprenez. Et vous les réduisez.
❌ Avant :
Les arrêts machines étaient difficilement identifiables. Le suivi se faisait à la main, via des observations terrain, ce qui limitait l’analyse fine des causes et freinait la mise en place de plans d’action efficaces.
✅ Après déploiement de KEYPROD :
Suivi temps réel des performances machine
Analyse automatique des arrêts avec remontée des causes
Challenge des équipes terrain sur la base de données factuelles
🎯 Résultat :
+10 à 15 % de capacité machine dégagée
Visibilité accrue sur les causes de perte
Plans d’action ciblés et amélioration continue accélérée
"KEYPROD nous permet de suivre et d’analyser la production, puis de mettre en place des plans d’action pour résoudre les problèmes identifiés. " Augustin RICHARD, Technicien de production - L'Union des Forgerons
❌ Avant :
Les arrêts liés aux changements de format n’étaient ni mesurés précisément, ni correctement qualifiés.
Résultat : un TRS surestimé, des actions non priorisées, et des pertes mal identifiées.
✅ Après déploiement de KEYPROD :
Identification et qualification systématique des arrêts
-70 % de temps d’arrêt liés aux changements de série
Plans d’action optimisés grâce à une analyse fine des causes
🎯 Résultat :
Une meilleure réactivité terrain, des équipes impliquées dans l’analyse des causes, et un TRS réajusté pour enfin mesurer les vrais leviers de progrès.
" Grâce à KEYPROD et l'identification des arrêts, on a pu prioriser les bons chantiers et améliorer notre compétitivité. " Yoann HAMON, Responsable Fabrication - Proform
Moins d’arrêts subis, plus d’actions préventives
Une donnée fiable, analysable, visualisable
Un meilleur ciblage des plans de maintenance
Des équipes mieux informées, plus réactives
Des gains de productivité sans investissement complexe
Et tout cela… sans changer vos outils ni vos process.
Ce que vous ne mesurez pas, vous ne pouvez pas l’améliorer.
Avec une remontée d’information en temps réel, vous reprenez la main sur vos lignes de production.
KEYPROD transforme chaque arrêt en opportunité d’amélioration continue, sans usine à gaz, sans surcharge projet.
Prêt à écouter ce que vos machines ont à vous dire ?
➡️ Essayez KEYPROD gratuitement et commencez à réduire vos arrêts non planifiés dès la première semaine.