2009. Un atelier de sous-traitance aéronautique en région parisienne. Trois salariés, un savoir-faire mécanique solide, et un avenir incertain. C'est le point de départ de cette histoire. Celle d'une entreprise familiale devenue fournisseur de Boeing et Rolls-Royce, puis créatrice d'une plateforme capable d'écouter les machines en temps réel. Damien Marc l'a racontée en détail au micro du podcast américain Industry Ignited.
Tout commence par un choix
L'entreprise familiale,JPB Système, existe depuis 1995. Le père l'a bâtie avec ses mains. Quand Damien Marc en prend la direction, la question n'est pas de continuer comme avant. C'est de décider s'il y a quelque chose de plus grand à construire ici, dans ce petit atelier, ou s'il vaut mieux passer à autre chose.
Il choisit de construire.
Pas par nostalgie. Par conviction qu'il y a dans cette entreprise un potentiel que personne n'a encore vu. Mais il sait aussi que pour y arriver, il faudra tout repenser : le produit, le marché, la manière même de diriger.
Ce qu'il ne mesure pas encore, c'est à quel point le chemin sera sinueux.
Leçon numéro une : on ne scale pas une entreprise en faisant tout soi-même
Les premières années, c'est le mode survie classique du dirigeant de PME : on fait tout. La production, le commercial, la gestion, la stratégie. Quand on est trois, on ne délègue pas. Et ça marche, un temps.
Mais très vite, un plafond de verre apparaît. Pour passer à l'échelle, il faut accepter un changement de posture radical. Ne plus être celui qui produit, mais celui qui construit l'organisation. Ne plus être le meilleur technicien de la boîte, mais le leader qui s'entoure de gens meilleurs que lui sur chaque sujet.
Dans l'interview, cette transition est décrite comme la plus difficile de tout le parcours. Plus difficile que de décrocher un contrat chez Boeing. Plus difficile que de lever des fonds. Parce qu'elle touche à l'ego, à l'identité même du dirigeant.
Recruter dans l'industrie : le CV ne suffit pas
C’est l’un des moments forts de l’échange. Damien Marc revient avec transparence sur certaines erreurs de recrutement, celles qui lui ont coûté du temps, de l’énergie, et parfois mis en difficulté certaines dynamiques internes.
Avec le recul, il partage une conviction forgée par l’expérience : dans un environnement industriel exigeant, les compétences techniques ne suffisent pas toujours. La capacité à collaborer, à s’adapter à la réalité du terrain et à s’intégrer à une culture d’entreprise joue un rôle tout aussi déterminant. Un profil, même très qualifié sur le papier, peut ne pas trouver sa place s’il y a un décalage sur ces aspects.
Aujourd’hui, il accorde une attention particulière à des profils capables de s’adapter, d’apprendre rapidement et d’évoluer dans des contextes mouvants. L’envie, la curiosité et l’état d’esprit comptent autant que l’expertise.
Dans certains cas, lorsque l’alignement avec la culture de l’entreprise ne se fait pas, des décisions doivent être prises. Elles ne le sont pas par rigidité, mais dans une logique de cohérence et de fonctionnement collectif.
C'est cette exigence, dit-il, qui a permis à JPB de passer de 3 à plus de 200 personnes tout en gardant l'ADN d'origine.
Le boulon qui a tout changé
À l'origine, JPB Système est un sous-traitant. Il fabrique des pièces pour d'autres. Mais très vite, l'ambition dépasse la sous-traitance : il faut un produit propre, une valeur ajoutée qui n'appartient qu'à JPB.
L'innovation naît d'un problème concret que tout motoriste aéronautique connaît : les vibrations. Dans un moteur d'avion, tout vibre. Et quand tout vibre, les boulons se desserrent. Un boulon desserré dans un turboréacteur, c'est un risque de sécurité majeur, des coûts de maintenance colossaux, des heures d'immobilisation.
JPB développe alors un système de fixation auto-freiné, un "self-locking fastener", capable de résister à ces vibrations extrêmes sans intervention humaine. Un composant qui a l'air simple, presque banal. Mais dont la conception est d'une précision redoutable.
Ce produit va ouvrir les portes des plus grands : Boeing, GE Aviation, Rolls-Royce, Safran. Des noms qui, pour une PME de quelques dizaines de personnes, semblaient hors de portée.
La croissance s'accélère. JPB passe de la région parisienne à trois sites de production : France, Pologne, Cincinnati. Le carnet de commandes explose.
Mais l'histoire ne s'arrête pas là. En développant des fixations pour les environnements les plus exigeants du monde, une compréhension intime de ce qui se passe au cœur des machines industrielles s'est construite : les vibrations, les contraintes, les signaux que personne ne prend le temps d'écouter. Et c'est de cette connaissance terrain qu'une tout autre idée va naître.
Rendre intelligent ce qui ne l'était pas : la naissance de Keyprod
Keyprod, c'est un projet radicalement différent, né d'un constat simple après des années passées dans des ateliers de production : la plupart des industriels n'ont aucune visibilité en temps réel sur ce que font réellement leurs machines.
Les données existent. Elles sont là, dans les vibrations, les sons, les micro-variations de chaque équipement. Mais personne ne les capte. Personne ne les écoute. Et quand on finit par s'en occuper, c'est souvent trop tard : la panne a eu lieu, la cadence a décroché, les pièces non conformes sont déjà produites.
Keyprod est né de cette frustration : pourquoi est-il si compliqué de savoir ce qui se passe dans son propre atelier ?
L'analogie utilisée dans le podcast est saisissante : Keyprod, c'est le Shazam du manufacturing. De la même manière que Shazam identifie une chanson en écoutant quelques secondes de musique, Keyprod identifie l'état d'une machine en écoutant ses vibrations.
Concrètement, ça fonctionne comme ça : on fixe un capteur, Keynetic ou Keyvibe, par simple aimantation sur n'importe quelle machine de production. Pas de câblage. Pas d'intégration informatique lourde. Pas besoin de connecter son ERP ou son MES. L'IoT écoute. Il capte les signatures vibratoires, les analyse grâce à un algorithme embarqué sur puce FPGA, et transmet les données à la plateforme cloud Keyprod.
En quelques minutes, le directeur de production, ou l'opérateur lui-même, peut voir sur son écran, en temps réel : combien de pièces ont été produites, à quelle cadence, si la machine tourne ou est à l'arrêt, quel est le TRS de la ligne, où sont les goulots d'étranglement.
Ce qui semblait impossible il y a dix ans, avoir une vision claire et instantanée de ce qui se passe dans l'atelier, sans projet informatique de 18 mois, devient une réalité plug-and-play.
Le pari du COVID : accélérer quand tout le monde freine
Mars 2020. Le monde s'arrête. L'aéronautique, secteur historique de JPB Système, est frappé de plein fouet. Les carnets de commandes fondent. Les donneurs d'ordres gèlent leurs investissements. La tentation est forte de faire comme tout le monde : couper les coûts, attendre que ça passe.
Le choix fait est exactement l'inverse.
Accélérer le développement de Keyprod. Investir massivement dans la R&D, dans le produit, dans l'équipe. Pendant que le secteur est en mode survie, passer en mode construction.
Pourquoi ? Parce que les crises redistribuent les cartes. Ceux qui investissent pendant que les autres freinent prennent une avance considérable. Quand le marché redémarre, et il redémarre toujours, ils sont prêts. Les autres doivent courir pour rattraper.
Le pari s'est avéré gagnant. Quand l'industrie a redémarré avec un besoin urgent de digitalisation, Keyprod était là. Solution mature, équipe en place, capteurs éprouvés. Prêt à déployer.
Au-delà de l'IoT : la donnée comme nouvelle matière première
Un point essentiel de l'interview dépasse la question du hardware. L'IoT, ce n'est que le point d'entrée. La vraie valeur, c'est ce qu'on fait de la donnée une fois collectée.
Aujourd'hui, la plupart des industriels fonctionnent en mode réactif. Une machine s'arrête ? On intervient. Un défaut qualité apparaît ? On corrige. Le TRS baisse ? On cherche pourquoi, souvent trop tard.
Ce que permet la couche d'intelligence artificielle de Keyprod, c'est de basculer vers le prédictif. Détecter une dérive de cadence avant qu'elle ne devienne un arrêt. Identifier un pattern de vibration anormal avant qu'il ne se transforme en panne. Anticiper plutôt que subir.
C'est un changement de paradigme pour le terrain. L'opérateur n'est plus celui qui constate les problèmes, il devient celui qui les prévient. Le directeur de production ne pilote plus au rétroviseur, il pilote en temps réel, données à l'appui.
Et c'est exactement ce que l'Industrie 4.0 devrait être : pas un concept abstrait réservé aux grands groupes, mais un outil concret, accessible, qui change le quotidien de ceux qui produisent.
L'homme derrière la machine
Ce qui ressort de cette interview, au-delà des chiffres et des technologies, c'est une trajectoire cohérente. Pas celle d'un startupper qui a découvert l'industrie sur un PowerPoint, mais celle d'un parcours forgé dans l'atelier, au contact des machines, de l'huile de coupe et du bruit des CNC à 6 000 tours.
L'innovation industrielle ne vient pas forcément de la Silicon Valley. Elle peut naître dans un atelier de 3 personnes en Île-de-France, portée par des années passées à fabriquer, à observer, et par une question toute simple : "Et si on écoutait vraiment ce que les machines ont à dire ?"
C'est cette question qui a donné naissance à Keyprod. Et c'est cette même conviction, que chaque machine a quelque chose à dire, pour peu qu'on se donne les moyens de l'entendre, qui guide chaque développement de la solution aujourd'hui.
L'épisode complet est disponible ici : Industry Ignited, Ep. 81 : "Building a Global Company from Scratch"
Vous voulez voir ce que vos machines ont à vous dire ? Demandez une démo de Keyprod !
