Comment passer d’une analyse mensuelle du TRS à un pilotage quotidien capable d’orienter concrètement les actions de maintenance et d’amélioration continue ?
C’est l’un des enjeux auxquels étaient confrontées les équipes Manitowoc sur leur site industriel de Moulins.
Fabricant des grues à tour Potain, Manitowoc évolue dans un environnement industriel où la disponibilité des équipements, la maîtrise des arrêts et la capacité à identifier rapidement les causes de pertes de performance sont essentielles.
Pour disposer d’une vision plus fiable et plus réactive de ses moyens de production, l’entreprise a choisi de déployer KEYPROD.
Aujourd’hui, 14 machines sont déjà équipées, avec un objectif de 18 machines au total afin de déployer un même standard de suivi de la performance dans l’atelier.
Et les premières analyses ont notamment permis de mettre en évidence 22 % de pannes sur l’équivalent d’un mois de production sur une machine, puis d’identifier les causes sur lesquelles agir en priorité.
Du traitement mensuel des données au pilotage en temps réel
Avant le déploiement de KEYPROD, Manitowoc disposait d’un système développé en interne pour effectuer ses relevés.
Les opérateurs devaient renseigner de nombreuses informations et commentaires afin d’obtenir un niveau de détail suffisant pour l’analyse.
Mais la principale difficulté apparaissait ensuite : exploiter ces données.
Le traitement était suffisamment lourd pour que l’analyse soit essentiellement réalisée une fois par mois. Le traitement des données représentait alors environ 4 heures de travail par mois.
Pour les équipes Manitowoc, l’objectif n’était donc pas simplement de collecter davantage de données.
Il fallait disposer d’une donnée :
- fiable ;
- disponible en temps réel ;
- simple à renseigner par les opérateurs ;
- compréhensible par les différents niveaux de l’organisation ;
- suffisamment structurée pour identifier rapidement les causes de pertes de TRS.
Autrement dit : transformer la donnée machine en information exploitable pour prendre des décisions.
Vers un même standard de suivi du TRS sur 18 machines
Le déploiement de KEYPROD concerne aujourd’hui 14 machines du site de Moulins et se poursuivra jusqu’à atteindre 18 machines équipées.
L’objectif : harmoniser le suivi du TRS et disposer d’un même standard de pilotage de la performance sur l’ensemble du périmètre.
Mais la digitalisation du TRS ne se limite pas à installer un outil de mesure.
Pour obtenir une donnée réellement exploitable, encore faut-il qu’elle corresponde à la réalité du terrain.
Les équipes ont donc progressivement personnalisé les catégories de pannes et de défauts en collaboration avec les opérateurs.
Les événements récurrents peuvent être sélectionnés rapidement tandis qu’un commentaire peut toujours être ajouté lorsqu’un événement plus spécifique survient.
Cette approche permet de simplifier la saisie opérateur tout en conservant le niveau de précision nécessaire à l’analyse.
Rendre la performance industrielle visible à tous les niveaux
La performance n’est pas uniquement suivie depuis un poste informatique.
Des écrans ont été installés dans l’atelier et dans les bureaux afin de rendre les indicateurs accessibles aux différents niveaux de l’organisation :
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Les opérateurs disposent de l’information au niveau des machines.
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Les superviseurs peuvent suivre et analyser les résultats.
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Les responsables et la direction disposent également d’une vision synthétique des indicateurs.
Cette visibilité partagée permet à chacun de travailler à partir de la même donnée.
Le suivi ne repose plus uniquement sur des remontées terrain ou des informations difficiles à vérifier : les échanges peuvent s’appuyer sur des données chiffrées et objectivées.
22 % de pannes identifiées : quand le TRS permet de savoir où agir
C’est lorsqu’elle conduit à une action que la donnée industrielle prend toute sa valeur.
Sur l’une des machines automatisées les plus récentes de l’usine, les équipes Manitowoc ont utilisé les données collectées dans KEYPROD pour analyser les causes de pannes.
Sur l’équivalent d’un mois de production, 22 % de pannes ont ainsi été identifiées.
Mais l’analyse ne s’est pas arrêtée à ce constat.
Grâce au Pareto, les équipes ont pu déterminer que les trois principales catégories de pannes représentaient à elles seules 15 % d’impact sur le TRS.
Trois problématiques ressortaient particulièrement :
- le convoyeur ;
- les défauts robots ;
- les défauts presses.
Cette hiérarchisation a permis aux équipes maintenance et méthodes de concentrer leurs actions sur les pertes ayant le plus fort impact réel sur la performance de l’équipement.
Traiter les causes racines plutôt que subir les arrêts
Une succession de micro-arrêts ou de pannes peut rapidement dégrader le TRS d’une machine.
Pourtant, sans données suffisamment précises, il peut être difficile de déterminer quelles causes doivent être traitées en priorité.
C’est précisément l’intérêt du Pareto utilisé par les équipes Manitowoc : passer d’une liste d’événements à une hiérarchisation des pertes.
Une fois les principales causes identifiées, les ressources maintenance et méthodes peuvent être dirigées vers les sujets générant réellement le plus d’impact.
Sur certaines pannes identifiées chez Manitowoc, le travail mené sur les causes racines a déjà permis d’obtenir des gains de temps et, dans certains cas, de supprimer la panne concernée.
La mesure du TRS devient alors un véritable outil d’amélioration continue.
D’une analyse mensuelle à un pilotage quotidien
L’un des changements majeurs concerne également la fréquence d’analyse.
Avant KEYPROD, le traitement des données était principalement réalisé une fois par mois.
Aujourd’hui, les indicateurs sont suivis tous les jours.
Les équipes peuvent accéder rapidement aux Pareto des pannes, aux arrêts planifiés et non planifiés, à la supervision ou encore aux chronologies hebdomadaires.
Les données sont également utilisées lors d’une réunion mensuelle réunissant la direction et les Value Stream Managers afin d’examiner les indicateurs et de déterminer les plans d’actions correctifs à mettre en œuvre.
L’analyse mensuelle n’a donc pas disparu : elle a changé de rôle.
Au lieu de consacrer du temps à reconstruire et traiter la donnée, les équipes disposent déjà des indicateurs et peuvent davantage concentrer leurs échanges sur leur interprétation et les actions à engager.
Mesurer le TRS ne suffit pas : il faut pouvoir agir dessus
Un TRS affiché sur un tableau de bord n’améliore pas, à lui seul, la performance d’une usine.
La valeur apparaît lorsque les équipes peuvent comprendre rapidement :
Quelle machine perd de la performance ?
À quel moment ?
Pour quelle raison ?
Quelle cause génère le plus d’impact ?
Et quelle action doit être priorisée ?
C’est cette logique que Manitowoc met progressivement en place avec KEYPROD.
La donnée est collectée au plus près des équipements, enrichie par les opérateurs, analysée à travers des indicateurs communs et utilisée par les équipes opérationnelles comme par la direction.
L’objectif pour la suite est désormais de s’appuyer sur ces informations pour challenger les équipes et viser un meilleur TRS en travaillant directement sur les facteurs qui le dégradent.
Et si vos principales pertes de TRS étaient déjà sous vos yeux ?
Vous connaissez probablement le TRS moyen de votre atelier.
Mais pouvez-vous répondre immédiatement à ces questions ?
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Quelles sont les trois premières causes qui font perdre le plus de TRS à votre machine critique ?
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Combien d’heures représentent-elles chaque mois ?
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Combien sont liées aux pannes, aux micro-arrêts, aux changements de série ou à d’autres causes ?
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Et surtout : combien de points de TRS pourriez-vous récupérer en traitant les bonnes causes dans le bon ordre ?
Si obtenir ces réponses nécessite encore d’extraire plusieurs fichiers, de consolider des tableaux Excel ou de passer plusieurs heures à retraiter des données, il est peut-être temps de changer d’approche.
Vos machines produisent déjà la donnée. À vous de l’exploiter.
Chez Manitowoc, l’analyse d’une machine a permis de faire ressortir 22 % de pannes, puis d’identifier les trois causes représentant 15 % d’impact sur le TRS.
Et sur vos machines, qu’est-ce que la donnée pourrait révéler ?
Ne nous croyez pas sur parole.
Connectez KEYPROD sur vos propres équipements et mesurez ce qu’il se passe réellement dans votre atelier.
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Identifiez vos arrêts.
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Analysez vos principales pertes.
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Construisez vos Pareto.
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Priorisez vos actions.
Et améliorez votre TRS à partir de données terrain fiables.
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